La rivoluzione 4.0 è iniziata, ma sta aumentando il divario tra Nord e Sud

4 ottobre 2018

L’Italia dell’Industria 4.0 è un mosaico di luci e ombre. Brillano alcune aree, alcuni territori, come quelli raccontati nell’ultimo anno da Gli Stati Generali: Milano, il corridoio del Brennero, l’area tra Padova e Brescia… Altre regioni rischiano però di perdere il treno, in primis per un problema di mentalità, ma anche per un accompagnamento mancato o insufficiente. Ma in cosa consiste l’Industria 4.0? E come si può diventare un’industria – o un’impresa – 4.0? Si tratta di una trasformazione complessa, per la quale non esistono ricette standard. E che, secondo gli esperti sentiti da Gli Stati Generali, non tutti sono pronti ad affrontare da soli.

Lo spiega bene Patrizio Bianchi, che oltre a essere assessore al coordinamento delle politiche europee allo sviluppo, formazione professionale, università e lavoro per la Regione Emilia-Romagna, insegna economia applicata presso l’Università di Ferrara. «L’Industria 4.0 è una grande opportunità di riposizionamento per la produzione italiana, che è molto diversificata a livello di territori e di comparti. Purtroppo però, è anche una sfida di trasformazione che sta ulteriormente segmentando l’Italia». Secondo l’economista si sta delineando un sistema industriale, sull’asse Bologna-Monaco, che integra il nord Italia con il sud della Germania, «di fatto accrescendo le differenze fra questo asse centrale e il resto del Paese».

A smuovere parecchio le cose nell’ultimo anno e mezzo è stato senz’altro il piano Industria 4.0 (poi ribattezzato Impresa 4.0, ma noto soprattutto come “piano Calenda”). «È stato una leva straordinaria per fare trasformazione industriale – dichiara Alessandro Marini, ingegnere e consulente specializzato nella transizione alla fabbrica intelligente –. Ha permesso a molte imprese di trovare un sostegno per imbarcarsi in una profonda revisione della loro organizzazione, e per farlo con i mezzi necessari. È stato un salto culturale».

Un salto culturale che, sembra, ha colto molte aziende impreparate. A luglio è uscito un rapporto del Ministero dello Sviluppo Economico e della società di ricerca MET sulla diffusione delle imprese 4.0 in Italia. Si basa su un campione di circa 23.700 aziende in tutta Italia, intervistate fra l’ottobre 2017 e il febbraio 2018 (e cioè a circa un anno dall’effettiva entrata in vigore del piano Calenda, il 1° gennaio 2017). Secondo il rapporto, l’87% delle aziende manifatturiere sono ancora “tradizionali”, nel senso che non utilizzano tecnologie 4.0 né hanno in programma futuri interventi a riguardo.

Le aziende manifatturiere dotate di almeno una tecnologia 4.0 sono l’8,4% mentre il 4,7% ha programmato investimenti a riguardo nel prossimo triennio. Il rapporto mostra delle differenze a livello geografico: al Centronord la diffusione delle tecnologie 4.0 è del 9,2%, nel Mezzogiorno si attesta intorno al 6%.

Molto dipende anche dalla dimensione dell’azienda: è 4.0 il 35,5% delle imprese tra 50 e 249 addetti, e il 47% di quelle con almeno 250 addetti, ma la percentuale crolla al 6% fra le aziende da uno a nove addetti. Un fenomeno confermato da Andrea Bacchetti, ricercatore del Dipartimento di ingegneria meccanica e industriale all’Università di Brescia. «Le tecnologie previste dal piano Impresa 4.0 non sono appannaggio esclusivo delle grandi aziende o delle PMI più avanzate. Sono un’occasione di modernizzazione anche per manifatture più tradizionali – spiega –. Tuttavia le imprese piccole e micro, escluse quelle attive in nicchie iper-specialistiche (ad esempio la componentistica avanzata per il settore aerospaziale), sono in grave difficoltà».

Per Bacchetti il problema non sta tanto nell’acquisto di macchinari intelligenti, integrati e interconnessi, quanto nella scarsa consapevolezza delle opportunità che questo tipo di trasformazione digitale rappresenta. Secondo i dati del Laboratorio Manifattura Digitale dell’Università di Padova, in effetti, gran parte delle aziende che ha investito nelle tecnologie previste dal piano Calenda sono imprese innovative, che avevano investito in tecnologie 4.0 anche prima del biennio 2016-2017. Si va dalla robotica avanzata all’Internet delle cose (IoT) passando per la manifattura additiva e i Big Data.

«Abbiamo svolto un’indagine su tutte le regioni dell’Italia settentrionale, Emilia-Romagna compresa, con un campione di oltre 1200 PMI – spiega Eleonora Di Maria, professoressa associata di economia e gestione delle imprese e membro del Laboratorio Manifattura Digitale dell’Università di Padova –. Di queste, il tasso di aziende che hanno investito in almeno una delle tecnologie previste dal piano Calenda, è di una su cinque».

Ancora, spiega, il 60% delle imprese che hanno deciso di non investire ritengono che le tecnologie del 4.0 non siano rilevanti per il loro business. «Quindi non è solo una questione finanziaria e di competenze – sottolinea Di Maria – quanto piuttosto di una visione strategica ancora limitata o parziale. C’è un po’ di arretratezza culturale a riguardo. D’altra parte non sono state solo le grandi aziende a investire, l’hanno fatto anche le PMI, persino delle micro-imprese. Ciò evidenzia che l’elemento discriminante non è la dimensione di per sé, quanto la visione strategica».

Tra i meriti del piano Calenda, sottolinea Marini, c’è sicuramente l’aver reso l’accesso alle agevolazioni il più semplice possibile. «Il piano Calenda è stato pensato in modo molto intelligente – spiega – perché è intervenuto con misure tutto sommato automatiche: non richiede di attendere la pubblicazione di bandi, ad esempio. È una filosofia molto aperta, secondo la quale se una piccola azienda compra una macchina utensile e la collega al suo sistema informatico gestionale, fa già un grande passo avanti. Certo, i risultati dovremo valutarli nel lungo periodo, perché sono processi molto complessi».

Ma proprio la complessità dei processi ha rappresentato uno scoglio per molte PMI e micro-imprese. Dalla già citata indagine del Laboratorio Manifattura Digitale, ad esempio, emerge che solo il 7,7% delle aziende che non hanno investito nelle tecnologie 4.0 hanno preso questa decisione per mancanza di risorse economiche. Nel 15% dei casi, invece, è pesata una scarsa conoscenza del tema, e nel 66% la convinzione che farlo non fosse di interesse per l’azienda.

«È davvero importante offrire un percorso di accompagnamento e supporto che aiuti le aziende – dice Di Maria –. E in questo senso i Competence center, che sono un elemento del piano, possono giocare un ruolo importante. In primis mostrando cosa possono significare queste tecnologie per un’azienda, declinandole in casi concreti».

I Competence center però hanno subito un lungo ritardo sulla tabella di marcia, riuscendo a partire solo lo scorso giugno. Secondo Bacchetti ciò «potrebbe non essere così grave alla fine. Questi centri devono garantire formazione specialistica di alto livello nel corso del tempo, perciò hanno un obiettivo di medio-lungo termine. Non credo che il loro ritardo abbia creato grossi problemi alle imprese».

Il ricercatore individua un problema più a monte. «I Digital Innovation Hub dovevano servire da sportello proprio per quelle micro-imprese e PMI che magari hanno una formazione poco orientata ai processi e alle tecnologie. Purtroppo non stanno funzionando a dovere – spiega Bacchetti, che è anche advisor scientifico del Digital Innovation Hub della Lombardia Orientale –. Avrebbero dovuto orientarle, aiutarle a capire dove avesse senso investire e come. Ma sono finiti col diventare delle organizzazioni molto lente nei processi decisionali, e sprovviste di una regia centrale, ed è un vero peccato. Credo che questo sia un problema chiave per un’iniziativa, il Piano Calenda, condivisibile al 101%».

Ma i dati mettono in luce un altro elemento che a lungo andare può diventare problematico. E cioè la tendenza a investire poco nelle risorse umane. Secondo il già citato rapporto Mise-Met, le misure di iper e super ammortamento sono state molto più utilizzate dalle aziende rispetto al credito di imposta R&S. Un’agevolazione, quest’ultima, valida per l’assunzione di personale altamente qualificato e tecnico (oltre che per altre spese di ricerca e sviluppo).

Le imprese tradizionali si sono avvalse dell’iper- e super-ammortamento per l’acquisto di tecnologie 4.0 nel 13% dei casi, mentre solo il 3% ha utilizzato il credito d’imposta R&S. E anche le aziende che il rapporto definisce 4.0 (ossia che al momento dell’indagine erano già dotate di almeno una tecnologia 4.0) hanno utilizzato l’iper- e il super-ammortamento nel 37% dei casi, mentre il credito d’imposta R&S nel 17%. Lo stesso vale per le imprese tradizionali con interventi 4.0 programmati per il prossimo triennio: 32% contro 10%.

Attenzione però a tirare le somme. Bisogna specificare che il credito d’imposta sulle spese di formazione 4.0 (che si applica alla formazione dei dipendenti già in azienda e non alle nuove assunzioni) è entrato in vigore lo scorso maggio, e non esistono ancora dati precisi su quante imprese ne stiano facendo uso o intendano farlo. Un primo accenno di trend però inizia già a profilarsi. «Il credito d’imposta sulle spese di formazione 4.0 sta avendo molte meno adesioni – sottolinea Bacchetti –. Ciò conferma che tante imprese hanno vissuto e vivono la trasformazione digitale 4.0 come un momento per rinnovare il parco macchine e le attrezzature, più che per agire in maniera forte sui processi e sulle competenze delle persone. Senza le quali, peraltro, si rischia di ottenere un effetto bolla più che un risultato di medio-lungo periodo».

Del resto la formazione è un tema che è vitale affrontare in Italia, anche al di fuori delle aziende. «Esiste ancora una scarsa interconnessione tra lo sviluppo dei sistemi produttivi e di quelli educativi – spiega Bianchi –, anche perché i tempi dei due sistemi sono molto diversi. È fondamentale una riflessione più forte e coerente sul rapporto tra università e industria, o tra scuole tecniche e industria». A riguardo Bianchi cita il caso tedesco come un modello positivo. «Ciò che rende forte il sistema tedesco è proprio la straordinaria articolazione di sistema fra l’università, la formazione tecnica professionale e le imprese. In Italia questo esiste solo a macchie». Degno di nota anche il modello svizzero, di cui Gli Stati Generali si sono già occupati in passato.

Un cambiamento che si rende ancor più necessario vista la trasformazione in atto. «Mentre alcuni posti di lavoro sono senz’altro a rischio, si stanno anche aprendo dei mondi nuovi che inevitabilmente creeranno dei nuovi bisogni, che vanno esplorati – aggiunge l’economista –. Oggi il vero contenuto di valore sono i dati. Questa trasformazione implica anche la creazione di nuovi posti di lavoro, però su competenze che prima non si immaginavano neanche».

Per il momento comunque, e nonostante buona parte degli investimenti 4.0 per le imprese siano stati fatti in robotica, l’impatto del 4.0 sull’occupazione è positivo. «Dalla nostra indagine risulta che oltre il 60% delle aziende che hanno investito – spiega Di Maria – hanno mantenuto l’occupazione, segno che le tecnologie adottate le hanno rese più produttive. Ma ci sono anche dei casi in cui c’è stato un aumento degli addetti, potenziando l’ufficio tecnico o il marketing, o la produzione». Insomma, la macchina del 4.0 in Italia è partita. La strada da percorrere è decisamente lunga, e a tratti accidentata, ma i primi chilometri sono stati fatti.

 

Immagine in copertina: Pixabay

 

TAG: Calenda, economia, Industria 4.0, innovazione, Investimenti, italia, Lavoro, manifattura, Piano nazionale dell'industria 4.0, pmi, politica, politiche industriali, tecnologia
CAT: manifattura, PMI

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